1960年8月的最后一天，南国“宝安军工产业园”的晨雾还没完全散去，坦克生产厂区的巨大厂房里，已亮起了灯。200多台工程器人列成整齐的队列，银色的机身在灯光下泛着冷光；厂房中央，张晓明和蓝海两位AI仿真机器人高管正站在全息投影前，投影仪清晰的显示着坦克生产线的三维布局——从底盘、车身焊接，发动机、武器系统，六条核心生产线的位置标注的一目了然。
“按照尤总指令，先攻车身焊接和发动机生产线，底盘线同步推进，机器人分三组行动。”张晓明的声音平稳，却带着不容置疑的指令性，他抬手在投影仪上一点，车身焊接生产线的图纸立刻放大，“车身采用复合装甲拼接，激光焊接工艺误差必须控制在0.05毫米以内。这是当前“启明集团”的最新技术，机器人1号组负责主焊接，2号组做焊缝检测。”
张晓明的话音刚落，编号1-50的机器人立刻抬着激光焊接设备走向指定工位。厂房一侧的钢材堆场上，机器人已将切割好的装甲钢板按规格分类，每块钢板上都贴着电子标签，扫码就能显示对应的焊接参数。
蓝海走到第1台焊接机器人旁，指尖轻触机身的控制面板，瞬间将系统传输的焊接数据导入：“预热温度180度，焊接速度每分钟1.2米，开始试焊。”
机器人手臂灵活地抬起，激光焊枪发出淡蓝色的光，瞬间将2块装甲钢板对接。没有传统焊接的火花四溅，只有轻微的“滋滋”声，不到一分钟，两米长的焊缝就完成了。蓝海拿出检测仪器贴近焊缝，屏幕上立刻显示出“合格率100%，误差0.03毫米”。旁边围观的军部技术人员看的眼睛发直——他们用传统电弧焊焊同样长度的焊缝，不仅要半小时，还得反复打磨，误差稍大就会报废。
“车身焊接分三个工位：主焊接、焊缝检测、装甲拼接，50台机器人流水作业，每天能完成20个坦克车身的焊接。”张晓明走到正在搭建的拼接平台旁，机器人正将焊接好的装甲模块精准对接，像搭积木一样严丝合缝，“传统工艺拼接一个车身要三天，咱们用机器人四小时就能出一个合格的车身。”
上午10点，一行人走进发动机生产线，只见生产线的前端，传送带将一块合金毛坯传送至机体加工中心，机器人精准的将毛坯固定在加工中心中，并迅速的校正毛坯的位置，随即加工中心开始加工毛坯，设备发出平稳的低鸣声，钻孔、镗缸、切削平面、铣冷却槽，不到20分钟，一个如镜面一样的缸体就加工完成。
陈少将一行军方人员，一个个张大了嘴巴。军方的李专家摸着加工好的缸体，赞叹道：“这简直是一件艺术作品，我虽然没经过测量，目测一下我就知道它的精度绝对达标。以往我们生产一个发动机缸体，需要几道工序，分别在不同的机床上才能完成加工，这1台设备就将整个缸体全部完成。”
众人又继续参观了曲轴加工生产线和燃油喷射系统的生产线等，最后来到发动机的总装线。
只见十几个机器人围着1台发动机，在有条不紊的工作着，他们将各个零部件装到机体当中，精准高效的工作给众人留下了深刻的印象。
蓝海对1台刚下线的发动机测试，屏幕上显示的数据为功率：802马力，转速：每分钟2800转，怠速油耗：2.5升\/小时，
李将军掏出了笔记本，惊喜地说道：“对比之前的那台发动机，功率提升了3%，怠速油耗降低了5%，如果将这台发动机安装在启明-1型坦克上，公路百公里油耗降低到95升以下，越野油耗降低到115升左右。”
到中午时，车身焊接生产线已完成三个坦克车身的试生产，发动机生产线也组装好了2台引擎。
陈少将在组装好的引擎旁，伸手摸了摸外壳，感慨道：“以前咱们修1台坦克发动机要半个月，现在机器人几小时就能装1台，这技术真是神了。
张晓明补充道：“明天开始批量调试车身和发动机生产线，七天内可达到满负荷生产，底盘生产线同步跟进，后续再衔接武器生产线。”
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